中石化上海某厂的#1、#2催化装置相继完成了技术改造,尤其是1999年#2催化装置采用ARGG技术后,催化液化气收率有较大提高,两套催化装置目前的平均液化气处理量约为33t/h,其液化气量在28—40t/h之间变化,1995年#1催化装置的气分扩大处理量达到24万吨/年,液化气脱硫醇液化气抽提塔(塔201)同步完成改造达到24万吨/年,1#催化气体脱硫装置1998年改造(液化气脱硫部分)处理量提高到27万吨/年,液化气脱硫醇液化气抽提塔(塔201)未做改动,因此目前液化气脱硫和脱硫醇两部分不匹配,当催化液化气超过34t/h时,塔201超负荷,碱液沉降速度受限制,液化气携带碱液造成塔顶跑碱,从而造成容204水洗水PH值较高,严重时有可能造成液化气腐蚀不合格,大量的泡沫覆盖在地沟上,不利于安全生产及环保排放要求。

 

装置流程:

    来自#1、#2催化装置的液化气在液化气脱硫塔中用MDEA(N-甲基二乙醇胺)溶液除去H2S,然后进入液化气抽提塔201脱硫醇,塔201用溶解有催化剂的碱液进行脱硫醇,脱硫醇后液化石油气经水洗罐(容204)水洗除去微量碱,作为精制产品送去气分装置作原料。抽提塔底碱液进入氧化塔(塔202)用空气氧化再生。

图1  脱硫醇装置流程简图

     塔201为液化气抽提塔原内构件为3层9m QH-1填料,设计压力为1.6MPa,实际操作压力为0.95MPa设计温度为40℃,操作温度为37—40℃,操作介质为液化气、碱液。原装置原液化气处理量超过30t/h时,脱硫醇塔(塔201)已超负荷操作,碱液沉降速度受限制,液化气携带碱液,造成塔顶跑碱,从而造成容204水洗水PH值较高,严重时有可能造成液化气腐蚀不合格,大量的泡沫覆盖在地沟上,不利于安全生产及环保排放要求。为解决这一问题,适应 工厂发展的需要,我公司采用4A塔板(新天进公司专利技术,98121406.1)及萃取专用填料对液化气抽提塔(塔201)进行扩能改造,使液化气处理量达到30万吨/年(40t/h)。

改造设计条件:

    C-201脱硫醇塔

    液化气最大处理量40t/h,温度为37~40℃,其典型进料组成的重量浓度为:C2 0.02%,丙烷8.13%,丙烯37.3%,异丁烷19.54%,正丁烷4.57%,正丁烯6.52%,异丁烯8.47%,反丁烯6.08%,顺丁烯0.8%,硫醇约2000mg/m3; 洗涤碱液量7.0t/h,碱液浓度约7.0%,温度为38~40℃;

    操作条件:温度为37~40℃,压力为0.95MPa;

    扩产要求:液化气出口总硫<20mg/m3,脱硫醇塔顶液化气中不带碱液。

 

改造方案:

     针对液化气脱硫醇系统、液化气抽提塔(塔201)扩能改造的要求,结合现场操作工况,同时本着节省投资的原则,现提出改造方案如下:

     为减少改造过程中的工作量,只对液化气抽提塔(塔201)进行改动,将原塔201的内构件(3层9m QH-1填料)更换为4A塔板及萃取专用填料。4A塔板的特点为:

     1)塔板上无单独降液区,整个塔截面均为有效区,效率较高;

     2)在塔板平面上液体无水平流动,轻相不易夹带重相,塔顶液化气中不易夹带碱液。

     采用全有效区塔板与萃取专用填料复合结构,在传质区底部采用一套支承装置,顶部采用一套限位装置。

 

改造效果:

    液化气处理量40t/h,脱硫醇塔顶液化气中无碱液及硫化物。

 

其他典型应用:

    (1)吉林某厂丁二烯装置Ø900水洗塔采用新天进公司专利技术产品4A塔板改造后,处理量提高30%,洗涤水量减少50%,洗涤效果大为改善,液化气中乙腈含量由原来的1.32(wt)%降至50ppm以下...

 

    (2)上海某厂2#液化气脱硫醇装置采用4A塔板改造,处理能力提高50%...

 

更多应用实例:

    请参见4A塔板。

 

     如果您有相关改造或设计工作,我公司可免费为您进行方案设计或校核工作,请填写相关内容并发送至我公司,我公司将竭诚为您服务。

 

    

 

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