采用4A塔板成功完成了上海液化气脱硫醇系统脱硫塔改造

中石化上海某厂的#1、#2催化装置相继完成了技术改造，尤其是1999年#2催化装置采用ARGG技术后，催化液化气收率有较大提高，两套催化装置目前的平均液化气处理量约为33t/h，其液化气量在28—40t/h之间变化，1995年#1催化装置的气分扩大处理量达到24万吨/年，液化气脱硫醇液化气抽提塔（塔201）同步完成改造达到24万吨/年，1#催化气体脱硫装置1998年改造（液化气脱硫部分）处理量提高到27万吨/年，液化气脱硫醇液化气抽提塔（塔201）未做改动，因此目前液化气脱硫和脱硫醇两部分不匹配，当催化液化气超过34t/h时，塔201超负荷，碱液沉降速度受限制，液化气携带碱液造成塔顶跑碱，从而造成容204水洗水PH值较高，严重时有可能造成液化气腐蚀不合格，大量的泡沫覆盖在地沟上，不利于安全生产及环保排放要求。

装置流程:

来自#1、#2催化装置的液化气在液化气脱硫塔中用MDEA（N-甲基二乙醇胺）溶液除去H2S，然后进入液化气抽提塔201脱硫醇，塔201用溶解有催化剂的碱液进行脱硫醇，脱硫醇后液化石油气经水洗罐（容204）水洗除去微量碱，作为精制产品送去气分装置作原料。抽提塔底碱液进入氧化塔（塔202）用空气氧化再生。

图1 脱硫醇装置流程简图

塔201为液化气抽提塔原内构件为3层9m QH-1填料，设计压力为1.6MPa，实际操作压力为0.95MPa设计温度为40℃，操作温度为37—40℃，操作介质为液化气、碱液。原装置原液化气处理量超过30t/h时，脱硫醇塔（塔201）已超负荷操作，碱液沉降速度受限制，液化气携带碱液，造成塔顶跑碱，从而造成容204水洗水PH值较高，严重时有可能造成液化气腐蚀不合格，大量的泡沫覆盖在地沟上，不利于安全生产及环保排放要求。为解决这一问题，适应工厂发展的需要，我公司采用4A塔板及萃取专用填料对液化气抽提塔（塔201）进行扩能改造，使液化气处理量达到30万吨/年（40t/h）。

改造设计条件：

C-201脱硫醇塔

液化气最大处理量40t/h，温度为37~40℃，其典型进料组成的重量浓度为：C2 0.02%，丙烷8.13%，丙烯37.3%，异丁烷19.54%，正丁烷4.57%，正丁烯6.52%，异丁烯8.47%，反丁烯6.08%，顺丁烯0.8%，硫醇约2000mg/m3；洗涤碱液量7.0t/h，碱液浓度约7.0%，温度为38~40℃；

操作条件：温度为37~40℃，压力为0.95MPa；

扩产要求：液化气出口总硫<20mg/m3，脱硫醇塔顶液化气中不带碱液。

改造方案：

针对液化气脱硫醇系统、液化气抽提塔（塔201）扩能改造的要求，结合现场操作工况，同时本着节省投资的原则，现提出改造方案如下：

为减少改造过程中的工作量，只对液化气抽提塔（塔201）进行改动，将原塔201的内构件（3层9m QH-1填料）更换为4A塔板及萃取专用填料。4A塔板的特点为：

1）塔板上无单独降液区，整个塔截面均为有效区，效率较高；

2）在塔板平面上液体无水平流动，轻相不易夹带重相，塔顶液化气中不易夹带碱液。

采用全有效区塔板与萃取专用填料复合结构，在传质区底部采用一套支承装置，顶部采用一套限位装置。

改造效果：

液化气处理量40t/h，脱硫醇塔顶液化气中无碱液及硫化物。

其他典型应用：

（1）吉林某厂丁二烯装置Ø900水洗塔采用新天进公司4A塔板改造后，处理量提高30%，洗涤水量减少50%，洗涤效果大为改善，液化气中乙腈含量由原来的1.32(wt)%降至50ppm以下...

（2）上海某厂2#液化气脱硫醇装置采用4A塔板改造，处理能力提高50%...

更多应用实例：

请参见4A塔板。